國內動力電池龍頭企業超威集團總裁楊新新近日對外宣布：“超威將開放無鎘內化成核心工藝技術。” 

在眼下蓄電池行業產能過剩競爭激烈的關鍵時刻，超威的這一決定引起了業界的震驚，在企業內部也有很多人不解。超威為什么要把自己十年磨出的一把利劍，交給業內的其他企業？

“這是為了更好地引領蓄電池行業健康發展，讓這個產業真正走上綠色之路，即使企業內外有誤解，超威也一定要這么做。”在接受本報記者采訪時，楊新新如是說。 

楊新新告訴記者，超威集團在發展過程中始終把保護環境作為企業的生命線。他說，業內人士都知道，過去國內的動力電池生產普遍采用的是鉛銻鎘外化成工藝。外化成工藝是在化成槽中完成極板化成，化成后的極板因含各種“雜質”和硫酸，需要大量清水沖洗，這兩道工序用水量約占到整個蓄電池生產用水的90%?；善陂g不僅水分分解嚴重，還產生大量的酸霧，需要不斷補水。極板化成出槽后又需要對極板進行水洗，這也是電池極板生產耗水量最大的工序，同時又會產生大量含酸、含鉛的廢水。水洗后的負板浸抗氧化劑，不僅增加成本，烘干極板時還需要消耗大量熱能。 

正是由于看到外化成工藝是導致能耗、重金屬污染居高不下的關鍵問題，就在鉛蓄電池行業的大多數企業大力發展使用外化成工藝搶占市場份額的時候，超威集團管理層已經預感到行業危機并開始思考：如何在生產工藝中去掉“鎘”元素以保護環境？如何減少工藝中的污染以保護員工的作業安全和周邊環境的安全？如何減少水資源的使用與排放？如何減少電力使用？如何保護消費者的使用權益？

就在超威事業順風順水、企業快速發展的時候，集團董事長周明明想得更多的是“超威”未來的發展。他意識到，企業要想實現可持續發展，必須走科技創新之路，必須同時擔當起行業責任、環境責任和社會責任。從2003年開始，超威集團下定決心研發無鎘內化成工藝，并于2006年在江蘇省建成內化成中試生產基地。

楊新新說，這是一條艱難曲折的道路，在十年的時間里，超威集團先后投入6000多萬元，經過了無數次的實驗、無數產品的報廢、多次設備的升級和內部管理流程的再造，先后進行了3次大的工藝調整。由于內化成工藝在試驗階段的不穩定性，造成企業上億元的材料損失、產品退貨、市場份額流失。但是，這些困難并沒有動搖超威集體走科技創新和綠色發展之路的決心。經過不懈的努力，超威集體終于打破發達國家對內化成工藝技術的封鎖，掌握了內化成工藝的核心技術，在國內動力電池技術領域中率先取得成功，取得發明技術專利8項。2010年12月，超威集團研發的《無鎘鉛酸蓄電池多階段內化成工藝》通過浙江省科技成果鑒定，認定其工藝技術處于國內領先水平。超威集團形成的“一種大容量的膠體電池內化成工藝”發明專利獲得國家知識產權局“中國專利優秀獎”。在內化成工藝的研發和推廣中，由超威集團一線員工研發的內化成電池充電酸霧收集器，目前已升級到第三代。 

楊新新告訴記者，內化成工藝取消了采用外化成工藝的極板槽化成、極板水洗、二次干燥、電池補充充電這四道涉及耗能及主要廢水產生工序，可節能28.5%，節水90%。內化成技術還成功剔除了傳統工藝配方中的鎘、砷有毒原料，運用鉛鈣合金新配方解決了蓄電池生產中無害化配方的行業技術難題。運用鉛鈣合金新發明配方后，電池的產品質量優于傳統工藝配方的質量。 

到2013年12月，超威集團已經實現無鎘內化成工藝全集團產業化目標。集團的全部生產線已100%采用無鎘內化成工藝生產，年減少工業用水300多萬噸，從源頭削減300多萬噸含鉛、鎘、砷、酸的重金屬廢水，實現了化成重金屬污水零排放。超威集團內化成工藝產業化應用對全國蓄電池行業重金屬廢水減排的貢獻率超過25%。 

記者從超威集團的生產聯合企業了解到，超威不僅自身率先實現了規模化無鎘內化成工藝，還帶動13家生產聯合企業進行了工藝升級的綠色轉型。 

楊新新說，實踐證明，超威集團的“艱難選擇”符合國家蓄電池行業環保發展方向。技術上屬于先進的蓄電池加工制造工藝，是動力型蓄電池實現無鎘化生產的技術方向，符合國家產業政策的引導和節能減排、清潔生產的要求。就在去年，工信部和環境保護部聯合發布的《鉛酸蓄電池行業準入條件》明確提出：采用落后工藝和含鎘超過0.002%的電池企業應于2013年底進行淘汰。”超威集團研發成功的無鎘內化成工藝，提前實現了工信部要求全行業實現無鎘、無砷的規定，取得了蓄電池行業的“綠色通行證”。 

當記者問到，超威集團為什么要將自己付出巨大代價獲得的關鍵技術，同時又是企業在市場競爭中所具有的巨大優勢在行業內開放時，董事長周明明表示，內化成工藝技術如在全行業中推廣，每年可減少重金屬廢水排放900多萬噸，減少重金屬鉛排放9噸以上；同時減少重金屬污水處理費投入近10億元，間接效益和直接效益達15億元，對我國鉛蓄電池行業的清潔化生產與環保節能減排以及整個行業的綠色發展具有十分重要的推動與促進作用。